“在平凡的工作岗位上取得了不平凡的成绩。”这是我们形容劳动模范时常用的一句话，而这句话也恰恰是对伊春热电燃料检修专工王博的真实写照。他对工作认真负责，他对技术执着追求，他用勤奋和创新为火电厂的安全生产和稳定运行做出了贡献，他是无数个一线华能人的缩影。

初识疑难，立下攻坚之志

检修专工是班组设备检修作业的第一负责人，王博在工作之初就下决心要努力保障输煤系统设备稳定运行。刚接手工作时，王博虚心向同事和前辈请教，用最短的时间掌握了检修技能，并投入了大量的精力，深入研究设备的结构和原理，总结出了设备运行的规律和特点。

工作之余，王博整天泡在车间查找设备问题，不论严冬还是酷暑，大家总能看到他忙碌的身影。家里人总劝他要注意身体多休息，可他却说：“我是华能的一分子，电厂的安全生产是我的责任，更何况供电供热是民生大事，我们不能辜负老百姓的信任！”功夫不负有心人，在王博的细心观察下，他发现了斗轮机轮斗脱落，冬季皮带结冰、跑偏、撕裂等一系列设备问题。

为了攻克设备疑难问题，王博翻阅了大量的技术资料，不断学习和掌握新技术、新方法，同时组建了技术创新攻关团队，主持研发了减速机固定装置、胶带机除冰装置、皮带自动纠偏装置、输煤胶带机撕裂检测装置等一系列创新装置，使设备故障发生次数从每年60次降低至3次，不仅提高了设备的运行效率和稳定性，也为电厂降低了生产成本70余万元，最终获得13项实用新型专利授权。

再战瓶颈，铸就创新之心

有了之前攻克设备疑难问题的经验，王博产生了一个大胆的想法——创新升级输煤系统技术。长期以来，堵塞、磨损是输煤系统最为常见的问题，平均一年要堵塞260余次，每三个月就要更换一次磨损部件，极大地拖慢了电厂的生产进度，而如何彻底解决这个难题至今还没有答案。

在更加严峻的挑战面前，王博选择把“家”搬进车间，他在车间里吃、住、工作，每天看着各种各样的机器设备和枯燥烦琐的设计图纸，终于用3个月的时间成功设计出了新型防堵耐磨装置，并获得实用新型专利授权。新型防堵耐磨装置的出现能够有效防止煤炭在输送过程中的堵塞，同时减少设备磨损，使设备的使用寿命从改造前的三个月延长至一年。这项创新不仅提高了输煤系统的运行效率，而且降低了维修成本30余万元，为电厂的提质增效做出了贡献。

此外，王博还发现翻车机原厂铜套无法加注润滑油，长时间运行磨损严重。于是，他对翻车机原厂铜套的磨损现象进行分析，并结合现场数据的测量和翻车机设备运行工况，研发出可实现润滑、密封的翻车机结构式装置，提高了铜套的性能和使用寿命。这项创新不仅降低了翻车机的维护成本50余万元，而且提高了设备的运行稳定性。

勇破困局，引领未来之路

随着科学技术的不断进步，越来越多的科研成果被广泛应用于生产过程中，但输煤领域的科研成果却少之又少，问题到底出在哪呢？经过长期的实践总结，王博发现主要是资金短缺、人手不足这两大因素造成的，“资金短缺就没办法购买先进的设备材料，人手不足就没办法应对繁重的工作任务。”

面对种种困境，王博没有退缩，反而更加斗志昂扬。他带领技术创新攻关团队积极争取资金支持，通过申请科研项目的方式筹集资金195万元，同时加强人才引进和培养，使技术攻关团队由最初的3人壮大到15人。

此外，王博还在减少人工上动脑筋，他发现传统的配煤方式极度依赖人工计算和判断，不仅效率低下，而且容易出错，这种现状激发了他的创新思维，他决心发明一种自动配煤管理系统。为此，他开始深入研究煤炭的各种属性，如热值、水分、灰分等，并尝试将这些数据与配煤比例建立数学模型。他不断调试算法，优化数据处理流程，同时与煤场工作人员紧密合作，确保系统能够真实反映煤场的实际需求。经过不断努力，最终他研发了初步的自动配煤管理系统，在煤场试用后效果非常显著。该系统不仅能够快速准确地计算出配煤比例，而且能实时监控配煤过程，确保煤炭质量。同时，由于减少了人工干预，配煤过程中的错误率也大幅下降。

然而，王博依然“不知足”。在他看来，仅有自动配煤管理系统还不够，经过无数次的试验和改进，他还研发了输煤胶带机电子围栏系统，并获得发明专利授权。该系统利用皮带机AI图像视觉和存储数据进行统计学分析，并采用视觉检测自动识别危险区域，通过红外热成像相机获取到场人员活动范围，并对活动范围数据进行采集及存储，对进入危险区域的人员及时发出报警，提示人员及时离开，确保生产安全。这项成果也为火电厂输煤系统安全治理领域的科技创新树立了标杆。

走在创新这条充满荆棘的路上，王博不仅要面对技术上的难题，而且要应对来自同行的质疑和外界的压力。周围的人常说：“搞创新哪有那么容易，又不是什么发明家，做好本职工作就可以了。”而王博却说：“只有不断创新才能引领未来，我早就把不断创新当成了人生理想，志之所趋，穷山距海，不可阻挡！”